Металлорежущие станки обеспечивают изготовление деталей разнообразной формы, с высокой точность размеров и заданной шероховатостью поверхности. В зависимости от характера выполняемых работ станки делятся на группы, которые в свою очередь разбиваются на отдельные виды станков.
Токарные:
Сверлильные и расточные:
Шлифовальные, полировальные:
Зубо- и резьбообрабатывающие:
Фрезерные:
Строгальные долбежные и протяжные:
Разрезные:
Кузнечно-прессовые машины отличаются друг от друга не только по конструкции, но и по принципу действия, а также по технологическому назначению. В зависимости от характера воздействия рабочих органов (бойков и штампов) на заготовку и устройства механизмов, приводящих в движение эти рабочие органы, все кузнечно-прессовые машины делятся на пять основных групп: молоты, гидравлические прессы, кривошипные горячештамповочные прессы, которые иногда называют механическими прессами, горизонтально-ковочные машины, специальные машины.
Прессы механические
Механические прессы принципиально отличаются от гидравлических, а так же от молотов тем, что у них существует жесткая связь (система механических передач) между рабочими органами и электродвигателем. Но во время деформации поковки основную часть работы совершает не электродвигатель. В системе привода механических прессов, как правило, предусматривается вращающийся элемент с большим моментом инерции -маховик. При включении электродвигателя маховик разгоняется и запасает значительную энергию. Во время рабочего хода, когда рабочие органы соединяются с маховиком, он отдает часть запасенной энергии на деформацию металла. При этом скорость его вращения несколько уменьшается. Обычно падение скорости не велико, не превышает 20 %. В паузах межу рабочими ходами электродвигатель снова разгоняет маховик до прежней скорости Механические прессы производительнее, чем гидравлические (в среднем на 1,65 раза).
Бывают:
Кривошипные горячештамповочные, или механические, прессы деформируют заготовку давлением рабочих органов (ползунами с закрепленным на нем инструментом), которые приводятся в движение с помощью механизмов, преобразующих вращательное движение электродвигателя в возвратно- поступательное движение инструмента. Наиболее широко в их приводе используется кривошипно-шатунные, рычажные и реечные механизмы.
Прессы гидравлические
Гидравлические прессы по сравнению с молотами деформируют металл со значительно меньшими скоростями. Даже у быстроходных прессов скорость движения не превышает 3- см/с. Поэтому, не смотря на то, что масса подвижных частей у гидравлических частей бывает очень большой- превышая иногда 10 000 кН (1000 т/с), основную работу они совершают не за счет массы и скорости движения, а за счет давления, создаваемого в их рабочих цилиндрах с помощью жидкости, чем выше это давление и чем больше площадь рабочих цилиндров, тем значительнее усилие, развиваемое прессом. В гидравлических прессах используется давление до 100 МПа (1000 кгс/см 2). Усилие наиболее крупных прессов доходит до 700 МН (70 000 тс). Гидравлические прессы составляют примерно 1/3 всего парка прессов
Бывают:
Автоматы:
Молоты
Молотами называю кузнечные машины, предназначенные, для обработки металлов ударами падающих частей. Молоты делятся на паровоздушные, пневматические и с механическим приводом и составляют около половины всех кузнечно -прессовых машин. Энергия падающего тела (бабы, поршня со штоком, бойка) тем выше, чем больше его масса и чем выше скорость. Для усиления удара падающие части молотов принудительно разогреваются действием пара, сжатого воздуха и другими энергоносителями. Масса падающих частей молотов доходит до 125 т, а скорость их в момент дара составляет 3-8 м/с.
Бывают:
Горизонтально-ковочные машины, по существу, являются разновидностью механических прессов, так как в их приводе используется такой же кривошипный механизм, как и во многих механических прессах, однако горизонтально-ковочные машины принято выделить в особую группу, так как они обладают рядом особенностей, которые обеспечивают им высокую производительность.
Разделяются на:
Ножницы:
Гибочные машины:
– вид планового ремонта, при котором заменой или восстановлением изношенного деталей и регулированием механизмов обеспечивается нормальная работа агрегата до очередного ремонта
– вид планового ремонта, при котором производится частичная разборка агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов, и замена и восстановление основных изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой.
– комплекс работ включающих полную разборку агрегата, замену всех изношенных деталей и узлов, ремонт базовых и других деталей и узлов, сборку, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.
Для определения объемов, сроков и стоимости выполнения работ по ремонту и модернизации оборудования наши специалисты выезжают на Ваше предприятие – составляют ведомость дефектов оборудования, обговаривают с Вашими представителями все технические вопросы и на основании ведомости дефектов и пожеланий заказчика мы формируем коммерческое предложение на наши работы.
